(25)20Cr：用于制造心部強(qiáng)度要求較高和表面承受磨損、尺寸較大的，或形狀較復(fù)雜而載荷不大的滲碳零件，如齒輪、齒輪軸、凸輪、活塞銷、蝸桿、頂桿等；也可用于制造工作速度較高并承受中等沖擊載荷的調(diào)質(zhì)零件。回火與淬火加熱相比較，回火保溫時(shí)間一般較長(zhǎng)（數(shù)小時(shí)）。生產(chǎn)中常用積累相當(dāng)數(shù)量淬火件后一起裝入回火爐的方法解決工序節(jié)拍及設(shè)備利用率問題，而這又常會(huì)引起淬火件的“置裂”。為縮短工藝周期，或用一次回火代替多次回火，常采用提高回火溫度的方法，即快速回火法。在保持等硬度的條件下，回火溫度與回火時(shí)間呈下列關(guān)系：
P=T(K+lgt)
式中 P-回火參數(shù)；
T-回火溫度，K；
t-回火時(shí)間，s；
K-常數(shù)，僅與鋼中含碳量有關(guān)，并呈線性關(guān)系，如圖3-4所示。
在回火參數(shù)相同時(shí)，應(yīng)用如圖3-5所示的回火參數(shù)諾模圖，能夠迅速地求出在等硬度條件下的另外的回火溫度和回火時(shí)間。
例如，某中碳合金鋼工件（由圖3-4可知K=20），在550℃回火10h。應(yīng)用圖3-5可求出在等硬度條件下另外的回火溫度與回火時(shí)間的組合。方法是：在圖3-5上用直線連接A(550℃)與B(10h)點(diǎn)，直線AB與P（回火參數(shù)）軸相交于C點(diǎn)；C點(diǎn)即為550℃×10h的回火參數(shù)數(shù)值(17.3×103)。通過C點(diǎn)作一條直線，分別與溫度軸和時(shí)間軸相交于E和F點(diǎn)；應(yīng)用E點(diǎn)和F點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的回火溫度600℃和時(shí)間0. 6h進(jìn)行回火，可得到與550℃×10h相同的回火效果．這就是快速回火。
回火轉(zhuǎn)變較復(fù)雜的鋼種（如高速鋼）快速回火尚未獲得良好解決。
通電加熱回火是對(duì)淬火鋼棒、線材等通電（工頻電流）加熱回火的熱處理工藝。通電加熱回火后可獲得極為細(xì)小的碳化物顆粒、細(xì)密的α相亞（嵌鑲）組織及較大的第二類內(nèi)應(yīng)力（點(diǎn)陣畸變），因而使鋼材在保持（或略有降低）塑性的條件下，提高鋼的強(qiáng)度，并能減小回火脆性傾向性。
通電加熱回火時(shí)，加熱速度很快（達(dá)1000℃/s以上），而后噴水冷卻(1500～2000℃/s)。這一工藝的主要特點(diǎn)是生產(chǎn)效率高、設(shè)備簡(jiǎn)單、易于安排在自動(dòng)化生產(chǎn)線中。適用于棒材、線材或調(diào)質(zhì)件毛坯的回火處理。
截面較大、厚薄懸殊，或帶有孔眼、棱角等的工件，當(dāng)材料的含碳量較高[w(C)>0.4%]，淬火時(shí)一直冷卻到室溫就有產(chǎn)生淬火裂紋的可能。因此，在淬火時(shí)常冷卻到100～150℃以上的溫度并立即從淬火介質(zhì)中取出，迅速裝入回火爐進(jìn)行回火；這種回火工藝稱為帶溫回火；是與淺冷淬火相銜接的回火工藝。
鍛模、大鍛件淬火后幾乎全部采用帶溫回火。例如，5CrNiMo鋼制造的中型鍛模奧氏體化后，先在空氣中預(yù)冷至750～780℃，再淬入油中（油溫不得高于70℃）；為了避免淬裂，必須進(jìn)行淺冷淬火一一鍛模淬冷至150～200℃出油并立即送入回火爐回火。控制淺冷淬火的方法有二：一是控制鍛模在油中的停留時(shí)間（通常為30～90min），中型鍛模采用45～50min；另一種方法是觀察鍛模從油中提出時(shí)的表面狀況，如表面僅冒油煙而不燃燒（約相當(dāng)于170℃），則可確定在油中的停留時(shí)間是合適的。淺冷淬火后鍛模中仍有很大的內(nèi)應(yīng)力，如將其直接裝進(jìn)加熱到回火溫度的爐中回火，可能引起開裂，所以要先將鍛模裝進(jìn)350～400℃爐中保溫適當(dāng)時(shí)間。在保溫過程中使模具內(nèi)、外均溫后，再升溫至最終回火溫度（500～580℃，視模具要求而定）進(jìn)行回火。
高速鋼或其他工具鋼制工模具，在最終熱處理及使用一個(gè)階段后，重又進(jìn)行回火的工藝叫做修復(fù)回火。修復(fù)回火可顯著地提高工模具的使用壽命；其主要工藝參數(shù)為：修復(fù)回火工模具的服役時(shí)間、回火溫度和保溫時(shí)間。