脫硫裝置動力電源自電廠配電盤引出，經(jīng)高壓動力電纜接入脫硫電氣控制室配電盤。在脫硫電氣控制室，電源分為兩路，一回經(jīng)由配電盤、控制開關(guān)柜直接與高壓電機(漿液循環(huán)泵)相連接。另一回接脫硫變壓器，其輸出端經(jīng)配電盤、控制開關(guān)柜與低壓電器相連接，低壓配電采用動力中心電動機控制中心供電方式。
系統(tǒng)配備有低壓直流電源為電動控制部分提供電源。
脫硫系統(tǒng)的脫硫劑加料設(shè)備和旋流分離器實行現(xiàn)場控制，其它實行控制室內(nèi)脫硫控制盤集中控制，亦可實現(xiàn)就地手動操作。
正常運行時，由立式控制盤自動控制各個調(diào)節(jié)閥，控制脫硫系統(tǒng)石灰供應(yīng)量和氫氧化鈉補給量，要在鍋爐負荷變動時能自動予以調(diào)節(jié)。煙氣量的控制是根據(jù)鍋爐排煙量，由引風(fēng)機入口擋板通過鍋爐負荷信號轉(zhuǎn)換為煙氣量與實際引入脫硫裝置的煙氣量反饋信號控制。吸收劑漿液流量的控制是通過進入脫硫裝置的SO2量以及循環(huán)漿池中漿液的PH值來控制的。副產(chǎn)品漿液供給量通過吸收劑漿液的流量來控制。除霧裝置清洗水的流量、吸收室入口沖洗水的壓力以及脫水機排出液流量單獨控制。脫硫塔底部的液位亦屬于單獨控制，即通過補給水量來控制。吸收劑漿池濃度的控制由補給水量調(diào)節(jié)給料器的轉(zhuǎn)速以控制石灰加入量，繼而達到控制濃度的目的。吸收室出口除霧器的清洗是按一定的時間間隔開關(guān)噴水閥用補充給水進行沖洗。
二次污染的解決問題：
采用氫氧化鈉作為脫硫劑，在脫硫塔內(nèi)吸收二氧化硫反應(yīng)速率快，脫硫效率高，但脫硫的產(chǎn)物Na2SO4很難進行處理，極易造成嚴(yán)重的二次污染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用氫氧化鈉吸收二氧化硫后的產(chǎn)物用石灰來再生，只有少量的Na2SO4被帶入石膏漿液中，這些摻雜了少量Na2SO4的石膏漿液用泵
打入旋流分離器中進行固液分離，分離的大量的含水率較低的固體殘渣被打到渣場進行堆放，溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會造成二次污染。
5、 工藝特點
與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點
（1）用NaOH脫硫，循環(huán)水基本上是NaOH的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運行與保養(yǎng)
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；
對脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。
缺點是：NaSO3氧化副反應(yīng)產(chǎn)物Na2SO4較難再生，需不斷的補充NaOH或Na2CO3而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將降低石膏的質(zhì)量
雙堿法脫硫技術(shù)是國內(nèi)外運用的成熟技術(shù)，是一種特別適合中小型鍋爐煙氣脫硫技術(shù)，具有廣泛的市場前景。
3、工藝設(shè)備
雙堿法工藝系統(tǒng)主要由除塵裝置、脫硫塔、供液系統(tǒng)、制漿系統(tǒng)、再生系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)五部分組成。除塵裝置與脫硫塔可采用我公司脫硫除塵一體化設(shè)備脫硫除塵一次完成。
供液系統(tǒng)
工藝水系統(tǒng)主要由工藝水管在路組成，根據(jù)實際情況需要配置工藝水泵及工藝水箱，可由廠區(qū)自來水管網(wǎng)引入。
制漿系統(tǒng)
脫硫劑配制系統(tǒng)包括斗式提升機、石灰料倉、螺旋輸送機、石灰消化池、純堿制備罐等。生石灰粉通過斗式提升機送入石灰料倉儲存，再由螺旋輸送機送入石灰消化池溶解后溢流至再生反應(yīng)池，供脫硫液再生使用。螺旋輸送機配變頻器，
可調(diào)節(jié)石灰投量。由于系統(tǒng)產(chǎn)生石膏沉淀帶走水份中含有鈉離子，系統(tǒng)需要補充少量純堿。純堿在制備罐中充分溶解后通過閥門調(diào)節(jié)投入至再生液池。
脫硫劑主要為石灰和純堿。純堿為市賣98％工業(yè)純堿，石灰粉粒徑200目,CaO含量80％。純堿啟動時一次添加，以后少量補充（隨脫硫渣帶走的部分），通過監(jiān)測廢液pH值的高低，控制電磁閥門對純堿投量進行控制。
選擇適當(dāng)?shù)娜軇┩ㄟ^萃取法可以有效地脫除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出來，再通過蒸餾的方法將萃取溶劑和硫醇進行分離，得到附加值較高的硫醇副產(chǎn)品，溶劑可循環(huán)使用。在萃取的過程中，常用的萃傘液是堿液，但有機硫化物在堿液和成品油中的分配系數(shù)并不高，為了提高萃取過程中的脫硫效率，可在堿液中添加少量的極性有機溶劑，如MDS、DMF、DMSOD等，這樣可以大大提高萃取過程中的脫硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化學(xué)萃取法，用這三種萃取劑對FCC汽油進行了萃取率及回收率的實驗，結(jié)果表明該方法在同一套裝置中既能把油品中的硫醇萃取出來，還可以高效回收萃取液中的單一硫醇以及混合硫醇，得到高純度的硫醇副產(chǎn)品，具有很高的經(jīng)濟效益和社會效益[3]。福建煉油化工公司把萃取和堿洗兩種工藝結(jié)合起來，采用甲醇-堿洗復(fù)合溶劑萃取法顯著提高了FCC柴油的儲存安定性，萃取溶劑經(jīng)蒸餾回收甲醇后可循環(huán)使用。此種方法投資低，脫硫效率高，具有較高的應(yīng)用價值。