復(fù)合體系阻燃劑應(yīng)考慮主阻燃和輔助阻燃之間的協(xié)同作用：鹵系與銻系、磷系它們復(fù)合時(shí)鹵化物或磷化物與銻系中的銻作用，而成型密度高的鹵化銻或銻的磷化物，具有良好的隔氧性。鹵系和銻系配比為3：1為最佳。鹵系與磷系復(fù)合體系中，鹵系起到了氣相阻燃作用，磷系起到了固相阻燃作用。兩者成型固+氣相體系。兩者反應(yīng)后形成密度大的磷鹵化合物，不易擴(kuò)散，可隔氧，增大氣相阻燃效果。兩相體系好過一相，配比為3：2時(shí)最佳。
AL(OH)?和Mg(OH)?復(fù)合體系阻燃，兩者都能分解吸熱，生產(chǎn)水帶走能量，沖淡氣體濃度，分解產(chǎn)生的殘?jiān)皆谒芰媳砻嫫鸬礁粞踝饔谩?/span>Mg(OH)?可使塑料表面碳化，AL(OH)?可促使Mg(OH)?碳化加速，從而起到協(xié)同作用，配比為2：1或3：1為最佳。金屬氫氧化物與紅磷、聚磷酸銨等有機(jī)磷系阻燃體系，有機(jī)磷有強(qiáng)烈的脫水作用，可促使金屬氫氧化物脫水更為徹底。金屬氧化物阻燃體系Sb?O?與其它金屬氧化物配合時(shí)，可以調(diào)節(jié)體系的分解溫度。消煙效果好。對(duì)于透明制品常選用透明的有機(jī)阻燃劑，如三聚氰胺氰尿酸酯等，無機(jī)阻燃劑Sb?O?、硼酸鋅及鹵化錫可用于透明制品。選用無機(jī)阻燃劑時(shí)，通常對(duì)無機(jī)阻燃劑進(jìn)行偶聯(lián)處理，以提高其與樹脂的相容性。阻燃劑的粒度越小時(shí)，阻燃效果越好。
氮化硼/超細(xì)金屬氧化物復(fù)配填料改性PA6導(dǎo)熱復(fù)合材料，將氮化硼與金屬氧化物按質(zhì)量比例1：1稱量并在高速混合機(jī)中均勻混合，制得復(fù)配材料。按復(fù)配填料質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為20%、30%、50%，相應(yīng)的PA6質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為80%、70%、50%,用平行雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混和擠出造粒，制得PA6復(fù)合材料。采用分段式加料法，主喂料口加入PA6粒料，復(fù)配填料由位于塑化段的側(cè)喂料口強(qiáng)制喂料，PA6粒料和復(fù)配填料均由擠出機(jī)自帶的失重計(jì)量器定量控制加料量，精度為±0.5%。
當(dāng)復(fù)配填料質(zhì)量分?jǐn)?shù)從20%增加到50%時(shí)，復(fù)合材料的層內(nèi)熱導(dǎo)率和層間熱導(dǎo)率分別從1.834W/(m·K)和0.161W/(m·K)上升到4.578W/(m·K)和0.456W/(m·K)。隨著復(fù)配填料用量的增加，導(dǎo)熱氮化硼粒子堆積越緊密，相互抵觸，使熱流沿?zé)釋?dǎo)率很高的填料通過，而較少穿過高熱阻的基體樹脂層，形成導(dǎo)熱通路。尤其是小粒徑的超細(xì)金屬氧化物填充了大粒徑氮化硼填料的間隙，減少了界面熱阻，使復(fù)合材料的熱導(dǎo)率隨復(fù)配材料用量的增加顯著提高。由于填料的片狀形態(tài)，在加工成型過程中會(huì)沿流動(dòng)方向取向，導(dǎo)致復(fù)合材料在平行于熱流方向的層內(nèi)熱導(dǎo)率以及垂直于熱流方向的層間熱導(dǎo)率差異很大，層內(nèi)熱導(dǎo)率明顯高于層間熱導(dǎo)率。
隨著復(fù)配填料用量增加，復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度和完全強(qiáng)度下降不大，沖擊強(qiáng)度下降明顯，而彎曲彈性模量大幅增加。當(dāng)復(fù)配填料質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50%時(shí)復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度、彎曲彈性模量分別為68.9MPa、106.8MPa、14.1KJ/㎡、12.7GPa。
隨著復(fù)配填料用量的增加，復(fù)合材料的層內(nèi)熱導(dǎo)率和層間熱導(dǎo)率分別達(dá)到4.578W/(m·K)和0.456W/(m·K)。