一、壓縮機(jī)的分類
二、按排氣壓力不同壓縮機(jī)分為
低壓壓縮機(jī)——排氣壓力小于1.0MPa
中壓壓縮機(jī)——排氣壓力1.0～10MPa
高壓壓縮機(jī)——排氣壓力10～100MPa
超高壓壓縮機(jī)——排氣壓力大于100MPa
三、V—3/20解說(shuō)
V代表壓縮機(jī)形式，3—排氣量即產(chǎn)氣量，20—代表排氣壓力可達(dá)20MPa。
四、空氣與壓縮空氣
空氣的組成：氮?dú)?8%，氧氣21%，氬氣0.93%，二氧化碳0.03%，氖氣0.0018%，其他惰性氣體、水分和塵埃、二氧化硫、一氧化碳等有毒氣體。
壓縮空氣是指具有一定的壓力，并對(duì)空氣中塵埃、水分進(jìn)行過(guò)處理的可再生能源。壓力、流量、溫度是壓縮空氣的三個(gè)基本指標(biāo)。干空氣的分子量為28.96，在0℃、760mmHg時(shí)的密度為1.293g/m3。
五、測(cè)量裝置
壓力表、溫度計(jì)、塵埃粒子計(jì)數(shù)器、露點(diǎn)儀。
1.露點(diǎn)：一定壓力下飽和空氣在保持水蒸氣分壓力不變情況下降低溫度使之達(dá)到飽和狀態(tài)。（即結(jié)露凝結(jié)水析出），此時(shí)的溫度叫露點(diǎn)溫度。
2.壓縮比：壓縮機(jī)排氣壓力和進(jìn)氣的絕對(duì)壓力之比。
3.絕對(duì)壓力是考慮到與完全真空或絕對(duì)零值相比，我們所居住的環(huán)境大氣具有0.1MPa的絕對(duì)壓力。
4.大氣壓力：衡量大氣的壓力。絕對(duì)壓力=壓力表顯示壓力+大氣壓力。
5.飽和空氣：當(dāng)沒(méi)有再多的水氣能容納在空氣中時(shí)，就產(chǎn)生了空氣的飽和，任何加壓和降溫均會(huì)導(dǎo)致冷凝水的析出。
6.常壓空氣：規(guī)定壓力為0.1MPa，溫度為20℃、相對(duì)濕度為36%狀態(tài)下的空氣為常態(tài)空氣。
7.標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)：規(guī)定吸入壓力為0.1MPa，溫度為0℃狀態(tài)下的提供給用戶系統(tǒng)的空氣。
在維修保養(yǎng)時(shí)應(yīng)做到“三必須”：任務(wù)前必須明確分工，有計(jì)劃有責(zé)任人，填寫(xiě)認(rèn)真；進(jìn)行拆卸、安裝工作時(shí)機(jī)件必須放在檔油盤或塹板上，不得落地放置或隨意亂放；工作完畢后必須對(duì)工作場(chǎng)所進(jìn)行徹底打掃和清理，恢復(fù)場(chǎng)地原貌。
1.機(jī)組運(yùn)行1000～1500Hrs維護(hù)保養(yǎng)內(nèi)容:
(1)清洗空氣過(guò)濾器。
(2)檢查各級(jí)排污閥的開(kāi)啟情況，如管路不通、及時(shí)疏通管道。
(3)檢查各儀表使用是否完好。
2.機(jī)組運(yùn)行2000～2500Hrs維護(hù)保養(yǎng)內(nèi)容：
(4)更換受損的空氣過(guò)濾器濾芯。
(5)檢查壓力和溫度讀數(shù)；
(6)檢查機(jī)組可能存在的空氣或油泄露部分維護(hù)。
(7)在水冷卻器上檢查可能存在的水泄露，
(8)清洗冷卻器，清洗冷干機(jī)的冷凝器。
(9)更換油和油過(guò)濾器，當(dāng)油分離器上壓降超過(guò)1bar時(shí)，更換油分離器。檢查油水分離器及排污管路暢通情況，及時(shí)疏通管路。
(10)檢查電器自動(dòng)控制部分，如各級(jí)壓力的超高、超低報(bào)警情況。
(11)檢查電控柜內(nèi)接線柱緊固情況、安全接地及安全防護(hù)裝置可靠情況。
(12)檢查無(wú)熱再生干燥塔、粗過(guò)濾、除油過(guò)濾器情況。
3.機(jī)組運(yùn)行3500～4000Hrs維護(hù)保養(yǎng)內(nèi)容：
(13）壓縮機(jī)部分：
a)更換油過(guò)濾器濾芯，更換潤(rùn)滑油。
b)檢查清洗單向斷油閥彈簧柱塞，必要更換。
c)清洗恒溫閥，如有必要適當(dāng)可更換。
d)檢查磨損件的配合間隙，并作好記錄，為大修提供原始記錄。
e)清洗油冷卻器及后冷卻器水套內(nèi)水垢。
（14）操作監(jiān)控系統(tǒng)
a)各級(jí)壓力表、安全閥的靈敏度，校檢。
b)各管路閥門靈敏度。
c)發(fā)現(xiàn)確已損壞更換之。
（15）冷卻水系統(tǒng)
a)清洗冷卻水箱內(nèi)水垢及污物。
b)清洗水泵進(jìn)口過(guò)濾網(wǎng)內(nèi)污物。
c)檢查冷卻塔內(nèi)污物；檢查風(fēng)機(jī)旋轉(zhuǎn)情況、檢查布水器旋轉(zhuǎn)情況，更換或添加潤(rùn)滑脂。