沖壓是一種常用的金屬加工工藝。它借助于常規(guī)或定制沖壓設(shè)備的動力，使板料在沖力和模具的作用下變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件。隨著新技術(shù)和新工藝發(fā)展與應(yīng)用，越來越多的企業(yè)采用自動化沖壓。不僅可以降低勞動強度，提高生產(chǎn)效率，且大幅提高了生產(chǎn)安全性。自動化沖壓的發(fā)展中，數(shù)字液壓缸功不可沒。
以皮帶機托輥沖壓加工軸承座為例。煤礦中，皮帶機托輥用量非常大，1套托輥用2個沖壓的軸承座。
傳統(tǒng)沖壓工藝為：落料→一次拉深→二次拉深→三次精密拉深→切邊→沖孔。生產(chǎn)中需要多臺沖床，多道工序，多人操作，效率很低。沖壓加工軸承座需要3次拉深，且對工件進行多次拉深時，需要精確確定每次的拉深深度，才能保證零件尺寸。在換模時，也要先對模具進行多次調(diào)試。模具的深淺不好測量，為此需要進行多次拉深試驗，尺寸合適后才能進入正常生產(chǎn)階段。數(shù)字液壓缸的應(yīng)用正好可以為解決這個問題，提供一種新的思路。
數(shù)字液壓缸在PLC及計算機程序的控制下，能夠嚴格按照設(shè)定方向、速度與行程進行精確運動，且其運動具有速度可調(diào)、微米級行程控制、導向精度高等優(yōu)點。另外，數(shù)字液壓缸本身又具有很大輸出壓力，借助一定輔助裝置固定模具，完全可以取代沖床，可實現(xiàn)數(shù)控調(diào)模。
與傳統(tǒng)工藝相比，用數(shù)字液壓缸生產(chǎn)皮帶機沖壓加工軸承座的工藝，除開始的那道落料工序使用普通沖床沖壓落料外，其余工序均采用數(shù)字液壓缸代替沖床來完成。具體工藝及工裝特點為：
1、將完成各工序的數(shù)字液壓缸固定在同一個床身上。
2、將上模固定在數(shù)字液壓缸上，這樣每個數(shù)字液壓缸就可以代替一臺沖床，如下圖所示。
3、模具結(jié)構(gòu)簡化。由于數(shù)字液壓缸導向性很好，可省去模具導柱、導套，這樣大幅簡化了模具結(jié)構(gòu)，降低了模具制造成本。數(shù)字液壓缸行程可實現(xiàn)微米級精確控制，在工作前設(shè)定數(shù)字液壓缸行程，就可以實現(xiàn)對工件的精確拉深，這就省去了拉深前多次調(diào)整模具的過程。
4、工序間轉(zhuǎn)送料自動化。在PLC控制下，用電磁轉(zhuǎn)送裝置進行工序轉(zhuǎn)接，可以實現(xiàn)轉(zhuǎn)料及送料自動化、無人化，極大地提高了生產(chǎn)安全性與生產(chǎn)效率。
通過對數(shù)字液壓缸組成及動作原理分析，以及在沖壓工藝方面的應(yīng)用試驗研究分析，得出以下結(jié)論：