注射模塑：故障排除
故障排除的步驟
正確的故障排除應(yīng)該采用一種解決問(wèn)題的系統(tǒng)性步驟。故障有兩種類型：涉及質(zhì)量控制的問(wèn)題和開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)所遇到問(wèn)題。
如果以前曾成功地生產(chǎn)出工件，但現(xiàn)在產(chǎn)品卻不合格，那就出現(xiàn)了涉及質(zhì)量控制的問(wèn)題。這些問(wèn)題是工藝中某些因素發(fā)生變化的結(jié)果。
為了解決這些問(wèn)題，您必須確定是什么因素發(fā)生了變化，并將工藝恢復(fù)到適當(dāng)?shù)臓顟B(tài)。開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)的問(wèn)題出現(xiàn)在一種新模具或新機(jī)器的起用過(guò)程中。
質(zhì)量控制的問(wèn)題
大多數(shù)質(zhì)量控制方面的問(wèn)題是由工藝條件、材料，或機(jī)器和模具的維修所引起的。如果問(wèn)題是發(fā)生在材料換批之后，那就試用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的樣品是明智的作法。
如果模具的設(shè)定是根據(jù)先前成功制出的工件，則核對(duì)一下原先的設(shè)定條件。如果模具被移到另一臺(tái)機(jī)器上使用，則可能需要針對(duì)新機(jī)器進(jìn)行略微的調(diào)整。如果模具在其停工期間被修改過(guò)，則可能需要進(jìn)行工藝上的調(diào)整。
開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)所遇到的問(wèn)題
要解決開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)所遇到的問(wèn)題，必須首先確定材料的加工范圍，以確保有一套能制造出合格工件的條件。
首先將工藝條件設(shè)定在材料加工范圍的中點(diǎn)，然后調(diào)整工藝以解決任何觀察到的問(wèn)題。如果不可能生產(chǎn)出成功的工件，那就確定一下為了解決問(wèn)題必須要改變哪些變量的組合。這些變化可能包括材料選擇、機(jī)器選擇和/或模具的重新設(shè)計(jì)。
開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)所遇到的問(wèn)題
觀察 |
原因 |
解決辦法 |
焊縫線差 |
排氣不良。 |
· 將排氣孔設(shè)在最后充填的部位和交匯熔體的前端 · 增加排氣孔的尺寸。 |
熔體溫度太低。 |
· 提高熔體和/或模具的溫度。 · 提高注射速度。 |
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工件缺料 |
困氣、排氣不良。 |
· 改善排氣孔和/或?qū)⑵滢D(zhuǎn)移到被燒焦部位。 |
工件缺料 |
材料不足。 |
· 若有可能，則增加注射量。若無(wú)可能，則轉(zhuǎn)移到一較大的機(jī)器上。 |
進(jìn)料口熔體堵塞。 |
· 降低轉(zhuǎn)速和背壓。 · 降低機(jī)筒后段溫度。 |
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注射壓力不足。 |
· 提高注射壓力。 |
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材料粘度太高。 |
· 提高注射速度。 · 提高加工溫度。 · 使用粘度較低的復(fù)合材料。 · 擴(kuò)大澆口和流道尺寸。 |
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工件溢模 |
注射壓力太高。 |
· 降低注射壓力和縮短時(shí)間。 |
材料太多。 |
· 減小注射量。 |
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材料粘度太低。 |
· 降低注射速度。 · 降低加工溫度。 |
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模具太松。 |
· 加工或研磨分模面。 |
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鎖模力量不足。 |
· 使用粘度較高的復(fù)合材料。 · 提高鎖模噸位。 · 降低排氣孔的厚度。 · 轉(zhuǎn)移到一較大的機(jī)器上。 |
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孔隙或塌陷 |
材料收縮及熔融材料供應(yīng)不足。 |
· 減小壁厚。 |
材料凝固期間充填壓力不足。 |
· 增加充填壓力和延長(zhǎng)時(shí)間。 · 增大澆口尺寸。 · 將澆口轉(zhuǎn)移到最厚部位。 · 增大流道尺寸。 |
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氣泡 |
困氣。 |
· 改變澆口位置或修改流動(dòng)路徑。 · 在該部位設(shè)置一銷釘以消除困氣現(xiàn)象。 |
流動(dòng)痕跡 |
以從薄到厚的方向充填。 |
· 將澆口位置轉(zhuǎn)移至一較厚部位。 |
流動(dòng)痕跡 |
表面不規(guī)則。 |
· 徑向波紋。 |
流動(dòng)痕跡 |
該部位充填不勻。 |
· 改變澆口位置以使熔體均衡或減小流道直徑。 |
螺旋形流紋 |
熔體粘度高。 |
· 提高加工溫度。 · 提高注射速度。 · 減小澆口尺寸。 · 改變澆口類型。 · 改變澆口位置以產(chǎn)生沖擊力。 |
工件翹曲 |
各向異性的收縮。 |
· 改變澆口位置使得熔體只向一個(gè)方向流動(dòng)。 |
殘余模塑應(yīng)力高。 |
· 提高加工溫度。 · 降低充填壓力。 · 提高模具溫度。 |
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表面缺陷 |
在高度拋光模具中加工高分子量復(fù)合材料。 |
· 改用分子量較低的復(fù)合材料。 · 模具型腔改為帶紋理的表面（電子放電加工、噴砂處理等）。 |
表面缺陷 |
材料被污染。 |
· 檢查水分（冷凝）或干燥材料。 · 檢查回收料是否含污染物或水分。若有必要?jiǎng)t進(jìn)行干燥。 · 降低注射速度。 |
材料剪切系數(shù)高。 |
· 提高加工溫度。 · 增大澆口尺寸。 |
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脫模桿痕跡 |
脫模期間工件太軟。 |
· 延長(zhǎng)閉模時(shí)間。 · 降低模具溫度。 · 降低加工溫度。 · 改為帶紋理模具表面以便于脫模。 · 增加脫模桿尺寸。 · 增加工件拔模斜度。 · 減小壁厚。 · 使用含脫模劑的復(fù)合材料。 · 使用較硬的復(fù)合材料。 |
燒焦的氣味 |
材料降解。 |
· 置換機(jī)器并觀察問(wèn)題是否再發(fā)生。 · 降低加工溫度。（尤其是在機(jī)筒后段）。 · 降低回收料摻混比例。 · 縮短停留時(shí)間。 · 停車后置換機(jī)器。 · 改用一較小的機(jī)器。 · 降低熱流道系統(tǒng)的溫度。 · 盡量減少熱流道歧管內(nèi)死角。 |
工件粘在A半�；蚨Ｒ粋�(cè) |
脫模力不足。 |
· 噴砂處理A半模。 · 拋光B半模。 · 起用A半模的冷卻器。 · 在B半模設(shè)置鎖定銷。 · 在A半模內(nèi)增加工件的拔模斜度。 |
脫模期間工件粘模 |
脫模力量不足。 |
· 延長(zhǎng)閉模時(shí)間。 · 降低模具溫度。 · 降低加工溫度。 · 降低充填和保壓壓力。 · 噴砂處理B半模。 · 增加脫模桿尺寸。 · 增加脫模桿數(shù)量。 · 增加工件拔模斜度。 · 設(shè)置空氣脫模。 |
顏色不均勻 |
分散過(guò)程不良。 |
· 提高背壓和/或螺桿轉(zhuǎn)速。 · 將色母料載體改為熔點(diǎn)較低的材料。 |
污染。 |
· 檢查回收料是否干凈。 |
質(zhì)量控制
觀察 |
原因 |
解決辦法 |
工件缺料 |
注射量不足。 |
· 進(jìn)料口物料堵塞－進(jìn)料區(qū)溫度較低。 |
排氣孔堵塞。 |
· 清理排氣孔。 |
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溢模 |
材料太多。 |
· 檢查注射量。 |
鎖模壓力低。 |
· 檢查液壓較低的分模線處是否有雜質(zhì)。 |
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注射壓力太高。 注射速度太快。 |
· 檢查注射壓力和速度。 |
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燒焦 |
模具內(nèi)發(fā)生內(nèi)燃。 |
· 清理排氣孔。 |
顏色不均勻 |
色母料混合或分散較差。 |
· 檢查機(jī)筒溫度。 · 檢查背壓和螺桿轉(zhuǎn)速，若有必要?jiǎng)t提高。 |
顏色不佳或有氣味 |
污染。 |
· 檢查污染情況。 |
材料降解。 |
· 減少回收料摻混比例。 · 降低機(jī)筒后段溫度。 · 縮短停留時(shí)間。 · 設(shè)置螺桿退縮的延遲時(shí)間。 |
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尺寸不合規(guī)格 |
收縮失控。 |
· 檢查保壓壓力。 · 檢查熔體和模具溫度。 · 檢查是否維持了緩沖量。 |
表面缺陷（條紋） |
工件內(nèi)含水分。 |
· 干燥材料。 · 檢查污染情況。 |
模具內(nèi)可能發(fā)生了水分冷凝。 |
· 提高模具溫度。 |
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孔隙或塌陷 |
材料量不足。 |
· 確定是否維持了緩沖量。 · 增加注射量。 · 提高充填和保壓壓力。 · 延長(zhǎng)保壓時(shí)間。 |