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配供料系統(tǒng)密煉機,電纜料密煉機,氟橡膠密煉機

影響橡膠混煉膠質(zhì)量問題和原因解析

引發(fā)橡膠混煉膠出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因很多，今天我們從以下18種原因中分析一下，由于內(nèi)容相對專業(yè)，希望業(yè)內(nèi)人士共同討論指正。

1、分散不良

（a）混煉過程中的原因

[1]混煉時間不夠；

[2]排膠溫度太低或太高；

[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4]塑煉不充分；

[5]配合劑增加的順序不恰當；

[6]混煉周期中填充劑加得太遲；

[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8]金屬氧化物分散時間不夠；

[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；

[10]膠料批量太大或太小。

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（b）工藝操作上的原因

[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；

[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當

[4]膠料從壓片機上卸下時太快；

[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

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（c）設備上的原因

[1]密煉機溫度控制失效；

[2]上頂栓壓力不夠；

[3]混煉室中焊層部位磨損過度；

[4]壓片機輥溫控制失效；

[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈；

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（d）原材料方面的原因

[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3]冷凍天然橡膠；

[4]天然橡膠預塑煉不充分；

[5]填充劑中水分過量（結塊）；

[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7]配合劑使用不當；

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（e）配方設計方面的原因

[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2]增塑劑與橡膠選配不適當；

[3]硬粒配合劑太多；

[4]小粒徑填料過量；

[5]使用熔點過高的樹脂；

[6]液態(tài)增塑劑不夠；

[7]填充劑和增塑劑過量；

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2、焦燒

分類

1) 輕度

2) 中度

3) 重度

4) 完全

（a）配合方面的原因

[1]硫化劑、促進劑用量太多；

[2]硫化體系作用太快；

[3]配合劑稱量不正確；

[4]小粒徑填料過量；

[5]液態(tài)增塑劑不夠。

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（b）混煉操作方面的原因

[1]裝料容量過大；

[2]密煉機冷卻不夠；

[3]轉(zhuǎn)子速度過高；

[4]初始加料溫度太高；

[5]排膠溫度太高；

[6]促進劑加入密煉機中的時間不對；

[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；

[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良；

[9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；

[10]漏加防焦劑；

[11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。

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（c）停放方面的原因

[1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；

[2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；

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3、配合劑結團

[1]生膠塑煉不充分；

[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；

[3]裝料容量過大；

[4]粉狀配合劑含粗粒子或結團物；

[5]凝膠太多。

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4、焦燒時間過長或過短

（a）焦燒時間過長

· 促進劑品種弄錯、少加；

· 氧化鋅漏加；

· 炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；[4]瀝青、陶土多加。

（b）焦燒時間過短

· 促進劑多加或品種搞錯；

· 碳酸鈣過量；

· 炭黑品種搞錯。

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5、噴霜

分類

1) ??噴粉

2) ?噴油

[1]膠料混煉不足、不均勻；

[2]配合劑稱量不準；

[3]硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；

[4]加硫時膠溫過高；

[5]軟化劑用量過多；

[6]膠料停放時間過長；

[7]制品欠硫。

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6、收縮大

a）無硫膠料

· 可塑度過低；

· 混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。

b）加硫膠料

膠料開始焦燒。

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7、可塑度過高過低或不均勻

[1]塑煉膠可塑度不適當；

[2]混煉時間過長或過短；

[3]混煉溫度不當；

[4]并用膠未摻合好；

[5]增塑劑多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品種用錯。

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8、相對密度過大過小或不均勻

[1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；

[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；

[3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；

[4]混煉不均勻。

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9、硬度過高過低或不均

[1]配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；

[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；

[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。

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10、麻面（膠粒）的原因

（a）無硫膠料

密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。

（b）加硫膠料

· 膠溫、；輥溫過高引起焦燒；

· 混入一些已焦燒膠料。