| 亞威機電，立式加工機 |
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價格：0 元(人民幣) | 產地：江蘇蘇州市 |
| 最少起訂量：1臺 | 發(fā)貨地：江蘇蘇州市 | |
| 上架時間：2019-10-25 11:44:07 | 瀏覽量：160 | |
臺灣亞崴機電（蘇州）有限公司
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| 經營模式：生產加工 | 公司類型：港澳臺商獨資 | |
| 所屬行業(yè)：數控機床 | 主要客戶：模具，汽車零部件，大型機械加工 | |
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| 聯(lián)系人:陳經理 (小姐) | 手機:13382150072 |
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高剛性結構設計 實現極致的重切削能力
齒輪式主軸設計，提供充裕的扭矩輸出 挾帶著先進的研發(fā)技術與嚴苛的品質要求，專為重切削加工需求所設計的 A+ 系列機種，具備超高剛性的機體結構與廣泛的應用範圍等特性，是所有同級機種中獲得最高性價比的機種之一，值得您立即擁有。 模組化的主軸設計，提供不同的切削特性。選擇齒輪式主軸，提供強悍的重切削能力。三軸全硬軌設計，經熱處理後再精密研磨，符合重切削應用所需的剛性需求。高效率 24T 刀臂式刀庫，換刀迅速且具備極高的可靠度。完整的系列機型，X 軸行程 850 ~ 2,500 mm ; Y / Z 軸行程 600 ~ 1,000 mm，滿足各種工件尺寸之加工應用。
高剛性結構設計所有鑄件結構皆經過 FEA 有限元素分析，具有設計最佳化、結構輕量化等優(yōu)點，確保整機最佳結構剛性△ ( Delta ) 大跨距立柱結構，即使高速位移頭部亦不晃動，提供極佳的切削剛性。運用貝賽爾最佳支點的設計概念，提供 Y 軸鞍座最穩(wěn)固的支撐並確保全長彎曲量達到最小，大幅提升工作臺的動態(tài)精度。  
雙螺帽旋轉導螺桿
直結式伺服馬達採用高精密雙螺帽旋轉導螺桿，可提供優(yōu)異的重切削剛性，確保加工精度與延長螺桿使用年限。
一體式螺桿馬達座
一體式螺桿軸承座三軸進給系統(tǒng)皆採用 FANUC αi 系列絕對式 AC 伺服馬達直結驅動，可提供強大的推力以及快速的加減速運動，有效降低馬達負荷、減少熱能的產生，藉以確保極致的性能與精度。工作臺採用雙層結構加強肋設計，結構強度大幅提升，即使長時間極限載重情形下亦不會變形。自動潤滑系統(tǒng)使用脫壓式潤滑器及銅質油管，提供軌道、滾珠導螺桿及其他重要元件精確調整的潤滑油。 
A+ 2100 / A+ 2500 等超大型機種，底座採高剛性六滑軌設計，可消除工作臺懸垂問題，確保最佳支撐剛性。
高性能主軸系統(tǒng)齒輪式主軸結合高低檔強力齒輪箱設計，提供超大扭矩輸出，符合重切削的加工需求。齒輪機構採用高硬度鎳鉬鉻合金材質，搭配強制注油潤滑與冷卻設計，確保齒輪箱之性能表現與使用壽命。另提供高速直結式主軸或高性價比皮帶式主軸，可依需求搭配不同規(guī)格之 FANUC 主軸馬達，滿足各種加工需求。主軸本體、主軸馬達以及齒輪箱皆通過完整的跑合測試，可確保主軸性能的發(fā)揮與使用壽命。   主軸內孔規(guī)格
BT50 / 齒輪式主軸輸出
BT50 / 皮帶式主軸輸出
 
BT40 / 直結式主軸輸出
BT40 / 齒輪式主軸輸出
BT40 / 皮帶式主軸輸出
 
快速自動換刀系統(tǒng)全系列標準配備 24T；選配 30T / 40T 刀臂式換刀機構，充裕的刀位可滿足各種加工需求。標準捷徑選刀功能，縮短換刀時間，提升加工效率。
24T 圓盤式刀庫高效率排屑系統(tǒng)依機型尺寸之差異分別配置 1 / 3 / 5 支螺旋捲屑器，提供最佳的切屑排除效率選用高壓底座沖屑系統(tǒng)，提供更為徹底的切屑排除能力
自動交換工作臺系統(tǒng)為降低人力作業(yè)負擔、同時滿足快速、大批量的現代化製程需求，亞崴 A+850-APC 運用四硬軌的高剛性結構，結合高效率的自動交換工作臺系統(tǒng)，提供汽車變速箱腔體、進氣歧管等各種關鍵零組件的最佳生產解決方案。 
工作臺尺寸
工作臺迴轉角度
工作臺最大載重量
i Console 智能化系統(tǒng)
主畫面
故障排除功能機臺發(fā)生警報時，可顯示故障發(fā)生原因與排除步驟，可讓操作者自行排除簡單的故障問題，減少機臺停工時間 
圓形工件量測功能簡化量測圓形工件中心座標，依圖示量測 A、B、C 三點座標，即可求出正確的圓形工件中心點座標 
CNC 參數最佳化功能從粗加工到精加工階段，操作者可依據實際加工需求，先選擇輸入加工模式、再定義容許誤差與工件重量，即可以獲得最佳加工參數設定 
進階矩形工件量測功能由量測矩形工件的 A 、B 、C 、D 、E 五點座標， 可計算出矩形工件的中心點座標和傾斜角；並可將其輸入至工件座標系統(tǒng)中( G54 ~ G59 ) 
自動刀長量測功能圖形化介面操作簡單便捷，一鍵快速執(zhí)行單一或最大 12 組刀長量測功能，節(jié)省 key in 程式之時間，降低操作錯誤
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